기둥 팔레타이저

탑재량 65kg, 암 2000mm, 적재 높이 1800mm를 갖춘 컬럼 팔레타이저(Column Palletizer)는 상자 및 포장된 제품을 팔레트로 자동 이동하여 반복 가능한 적재를 제공하고 최종 자재 처리를 위한 효율적인 바닥 공간 사용을 제공합니다.

최소 건평:수직 방향의 견고한 기둥 구조를 통해 바닥 공간이 제한된 좁은 라인 끝 포장 영역에 설치할 수 있습니다.

다중 라인 인피드 유연성:360도 연속 또는 광각 회전축을 갖춘 단일 컬럼 플랫폼은 최대 2~3개의 평행 포장 라인을 동시에 제공합니다.

낮은 유지 관리 오버헤드:단순화된 4축 컬럼 운동학은 마모 부품을 줄여 복잡한 연결 조인트에 비해 연간 유지 관리 비용을 낮춥니다.

직선형 스태킹:연속된 위치에 걸쳐 동일한 방향으로 배치된 제품 – 치수가 일정한 균일한 상자에 적합합니다.

교대 레이어 스태킹:패키지 형상이 허용하는 레이어 간 방향 변경으로 레이어 간 결합 및 로드 안정성이 향상됩니다.

혼합 위치 스태킹:필요한 팔레트 레이아웃을 수용하기 위해 레이어 내에서 다양한 방향으로 배치된 제품 - 주의 깊은 프로그램 설정 및 검증이 필요합니다.

애플리케이션별 패턴:불규칙한 상자, 다양한 패키지 크기 또는 특수 취급 요구 사항의 경우 실제 제품 치수 및 팔레트 사양을 사용하여 평가됩니다.

제품 인피드:상자 또는 포장된 제품은 선택한 피킹 방법에 대해 일관된 간격과 방향으로 컨베이어 또는 기타 공급 장비를 통해 픽업 영역에 도착합니다.

제품 픽업:로봇은 그리퍼를 픽업 위치로 이동하고 제품을 고정합니다. 패키지 무게, 치수, 표면 특성 및 그리핑 요구 사항에 따라 선택된 EOAT입니다.

전송 및 포지셔닝:로봇은 각 제품의 배치 위치와 방향을 제어하는 ​​프로그래밍된 동작을 통해 작업 범위 내의 팔레타이징 영역으로 하중을 전달합니다.

레이어별 스태킹:컨트롤러는 선택된 적층 패턴에 따라 연속적인 레이어를 구축합니다. 패턴 설계는 패키지 크기, 팔레트 크기, 하중 분산 및 스택 안정성을 고려합니다.

팔레트 전환:팔레트가 완성되면 제거되어 빈 팔레트로 교체됩니다. 라인 구성 및 합의된 프로젝트 범위에 따라 수동 또는 자동 팔레트 교환이 가능합니다.

컨베이어 및 제품 포지셔닝:컨베이어 높이, 제품 방향, 공급 속도 및 픽업 위치를 확인하십시오. 일관성 없는 도착을 위해서는 간격 조정 장치가 필요할 수 있습니다.

그리퍼 및 패키지 호환성:패키지 및 하중별로 진공, 기계 또는 기타 툴링을 선택하고 파지 용량 및 탑재량을 확인합니다.

팔레트 및 바닥 레이아웃:팔레트 치수, 높이, 픽업 좌표, 바닥 공간 및 지게차 접근 권한을 제공하고 작업 봉투 도면과 비교하여 확인합니다.

제어 및 안전 인터페이스:로봇, 컨베이어, 업스트림 장비 및 팔레트 교환 간의 신호를 정의합니다. 전체 작업셀을 위해 설계된 보호 및 인터록입니다.

업스트림 및 다운스트림 장비:컨베이어, 팔레트 디스펜서 또는 스트레치 랩핑 시스템과의 통합 – 견적에서 확인된 구성 요소가 포함되어 있으며 별도로 제공됩니다.

턴키 안전 아키텍처:주변 라이트 커튼, 안전 연동 도어, 비상 정지 회로 및 전체 CE/ISO 12100 준수가 포함됩니다.

선적 전 공장 승인 테스트(FAT):당사는 조립 현장에서 정확한 상자/가방 샘플과 팔레트 패턴을 테스트하여 수출 전 비디오 검증을 제공합니다.

원활한 배송 및 신속한 현장 설치:사전 조립된 모듈식 하위 어셈블리를 통해 해외 엔지니어는 배송 후 48시간 이내에 컬럼 팔레타이저를 설치, 고정 및 시운전할 수 있습니다.

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